霍尼韋爾UOP今日宣布，浙江石油化工有限公司(以下稱“浙江石化”)將在其位于浙江省舟山市的煉化一體化二期項目中安裝四套霍尼韋爾UOP Polybed? 變壓吸附 (PSA) 裝置，以供應(yīng)高純度氫氣。浙江石化舟山煉化一體化項目是中國國家經(jīng)濟最新發(fā)展規(guī)劃中的數(shù)個大型石化產(chǎn)業(yè)基地之一。

浙江石化舟山煉化一體化項目的一期和二期項目均已采用了霍尼韋爾UOP的工藝技術(shù)授權(quán)、工藝包設(shè)計和催化劑等服務(wù)和產(chǎn)品。舟山項目建成后有望成為中國大型的原油制化學(xué)品一體化化項目，也將躋身全球大型同類項目之列，主要生產(chǎn)制造聚酯、薄膜和纖維以及燃料的石化產(chǎn)品。

“霍尼韋爾UOP的PSA技術(shù)具備出色的競爭力和可靠的高純度氫氣生產(chǎn)能力，因此備受中國石化煉廠的青睞?！?霍尼韋爾特性材料和技術(shù)集團副總裁兼亞太區(qū)總經(jīng)理、霍尼韋爾UOP中國區(qū)副總裁兼總經(jīng)理劉茂樹表示：“高純度氫氣是確保高集成煉化裝置高效運行的關(guān)鍵要素，所有轉(zhuǎn)化技術(shù)都依賴于它。”

霍尼韋爾UOP與浙江石化于2017年開展一期項目合作，包括氫氣處理、重油改質(zhì)，以及芳烴技術(shù)，用于制造聚脂、薄膜和纖維。浙江石化于2019年1月將二期該項目再次授予UOP，目標是將裝置的芳烴產(chǎn)能翻一番，達到每年約1,200萬噸。舟山一體化項目建成后，原油到石化產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率將高于50%，不僅能助力中國實現(xiàn)對二甲苯自給自足的目標，同時還能成為丙烯和其他產(chǎn)品的新生產(chǎn)基地。

Polybed PSA系統(tǒng)為撬裝模塊化裝置，集硬件設(shè)備、吸附劑、控制系統(tǒng)和嵌入式工藝技術(shù)于一體，可實現(xiàn)快速高效的安裝，從而有效降低成本，縮短建設(shè)周期。

PSA工藝采用UOP的專利吸附劑，可在高壓下除去含氫氣體中的雜質(zhì)，回收氫氣并提純到99.9%以上，從而滿足精煉需求。除了從重整爐和煉油廢氣中回收和提純氫氣外，Polybed PSA系統(tǒng)還能利用其它氣體(如乙烯廢氣、甲醇廢氣和部分氧化合成氣)來生產(chǎn)氫氣。

自PSA技術(shù)1966年問世以來，UOP通過采用新一代吸附劑，強化循環(huán)配置，改良工藝和裝置設(shè)計，部署可靠的控制系統(tǒng)和設(shè)備，持續(xù)改進Polybed PSA技術(shù)。目前，霍尼韋爾UOP已在全球70多個國家和地區(qū)成功安裝了1,100多套Polybed PSA裝置。作為一項成熟的技術(shù)，Polybed PSA在全球范圍內(nèi)擁有數(shù)十套大型裝置的成功案例。

舟山項目是世界上大型的原油制化學(xué)品一體化項目之一，包括兩大石化綜合體：兩個年產(chǎn)能總計為800萬噸的霍尼韋爾UOP VGO Unicracking裝置，兩個總年產(chǎn)能為700萬噸的柴油加氫裂化裝置。此外，這兩大石化綜合體還擁有一個采用RCD Unionfining 和RFCC 工藝的催化裂化聯(lián)合裝置，年產(chǎn)能達500萬噸，四個年產(chǎn)能總計為1520萬噸的CCR Platforming重整裝置，一個年產(chǎn)能40萬噸的Butamer裝置，四個總年產(chǎn)能880萬噸的LD-Parex技術(shù)芳烴聯(lián)合裝置，以及一個年產(chǎn)能為51萬噸的C3 Oleflex丙烷脫氫裝置。