一、應(yīng)用背景

在電動汽車與儲能市場爆發(fā)式增長的推動下，鋰電池產(chǎn)能持續(xù)擴張，行業(yè)正加速向智能化轉(zhuǎn)型。鋰電池生產(chǎn)過程中，化成分容環(huán)節(jié)需經(jīng)歷充放電、靜置、檢測等多道復(fù)雜工序，對數(shù)據(jù)精度與追溯完整性要求極高。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式已難以適配規(guī)?；a(chǎn)下的自動化、可視化需求，RFID技術(shù)憑借非接觸式識別、抗惡劣環(huán)境等優(yōu)勢，成為破解生產(chǎn)痛點、推動鋰電池制造升級的關(guān)鍵工具。

二、行業(yè)痛點

傳統(tǒng)鋰電池生產(chǎn)模式受技術(shù)與流程限制，在數(shù)據(jù)管理、質(zhì)量追溯與分選效率等方面存在顯著短板：

（1）數(shù)據(jù)采集低效：依賴人工記錄電壓、溫度等關(guān)鍵工藝參數(shù)，不僅操作繁瑣，還易出現(xiàn)記錄錯誤，且數(shù)據(jù)無法實時同步至MES系統(tǒng)，導(dǎo)致工藝優(yōu)化決策滯后，影響生產(chǎn)節(jié)奏。

（2）質(zhì)量追溯困難：傳統(tǒng)條碼易磨損、易污染，在鋰電池生產(chǎn)的高溫、油污等惡劣環(huán)境下無法穩(wěn)定工作，難以完整存儲電池從生產(chǎn)到出廠的全生命周期數(shù)據(jù)，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，無法快速定位根源。

（3）分選精度不足：氫鎳電池等產(chǎn)品的-deltaV特性判斷需要多次數(shù)據(jù)比對，人工分選模式效率低下，且受人員經(jīng)驗、疲勞狀態(tài)影響，誤差率較高，制約產(chǎn)品一致性提升。

三、應(yīng)用方案

針對傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的痛點，晨控智能提出RFID技術(shù)構(gòu)建鋰電池生產(chǎn)智能化的解決方案，通過標(biāo)簽部署、設(shè)備配置與數(shù)據(jù)聯(lián)動，實現(xiàn)全流程優(yōu)化：

（1）標(biāo)簽嵌入與唯一標(biāo)識：將耐高溫RFID標(biāo)簽集成至電池夾具或底座，為每一個電池單元綁定唯一ID，該ID作為貫穿生產(chǎn)全流程的核心標(biāo)識，關(guān)聯(lián)電池型號、生產(chǎn)批次、工藝要求等基礎(chǔ)信息，確保個體可追溯。

（2）讀寫器部署與數(shù)據(jù)采集：在化成分容柜、檢測工位等關(guān)鍵節(jié)點部署高頻RFID讀寫器，實現(xiàn)非接觸式數(shù)據(jù)采集。讀寫器可實時捕獲電池充放電曲線、溫度波動等工藝參數(shù)，無需人工干預(yù)，且能在惡劣環(huán)境下穩(wěn)定運行，保障數(shù)據(jù)連續(xù)性。

（3）數(shù)據(jù)聯(lián)動與智能管控：通過串口或工業(yè)以太網(wǎng)，將RFID采集的實時數(shù)據(jù)上傳至MES等管理系統(tǒng)，構(gòu)建完整的數(shù)據(jù)追溯鏈。系統(tǒng)可自動分析數(shù)據(jù)，當(dāng)檢測到參數(shù)異常時立即觸發(fā)報警，及時止損；同時基于采集數(shù)據(jù)實現(xiàn)電池-deltaV特性的精準(zhǔn)比對，支撐自動化分選。

生產(chǎn)效率顯著提升，取代人工記錄與條碼掃描環(huán)節(jié)，節(jié)省大量工時，數(shù)據(jù)采集與分選流程自動化運行，大幅提升生產(chǎn)節(jié)拍，適配規(guī)?；a(chǎn)能需求；追溯體系更加完善，RFID標(biāo)簽在惡劣環(huán)境下的穩(wěn)定性確保了電池全生命周期數(shù)據(jù)的完整存儲，實現(xiàn)從生產(chǎn)、檢測到出廠的全程可追溯，便于質(zhì)量問題快速定位與責(zé)任界定；分選精度優(yōu)化了，通過自動化數(shù)據(jù)比對替代人工判斷，降低氫鎳電池等產(chǎn)品的分選誤差率，提升產(chǎn)品一致性，同時減少因分選失誤導(dǎo)致的返工成本，增強市場競爭力。

審核編輯 黃宇