作為現(xiàn)代電子制造業(yè)務的核心技術(shù)，SMT（表面貼裝技術(shù)）組裝的新材料，新技術(shù)和新設備不斷涌現(xiàn)，組裝密度上升，引腳數(shù)上升和下降。此外，更多的SMD（表面貼裝器件）依賴于無視覺引腳作為封裝。

上述所有變化都對SMT裝配過程中的檢查和測試提出了更高的要求，并且對于在SMT組裝過程中設置檢查和測試程序并獲取檢測技術(shù)。

SMT檢測技術(shù)

在SMT裝配過程中，通常使用的主要檢查和測試包括目視檢查，AOI（自動光學檢測），X射線檢查和ICT（在線測試）。

a。目視檢查

就其字面意義而言，視覺檢查指的是工作人員通過觀察目標產(chǎn)品直接確定產(chǎn)品質(zhì)量是否符合制造標準的檢查。肉眼很視覺檢測由于其操作方便，成本低而得到廣泛應用，其實施與員工的經(jīng)驗和工作態(tài)度密切相關(guān)。此外，由于物理限制，它無法用于0603或0402封裝和一些細間距元件的檢查。沿著SMT生產(chǎn)線，通常在焊膏印刷之后，回流焊接之前和回流焊接之后進行目視檢查，其中在回流焊接之前進行目視檢查對于SMT裝配質(zhì)量保證是最重要的。

b。 AOI

通常在回流焊后目視檢查后使用AOI測試，通過應用高速和高精度光學工藝技術(shù)來暴露缺陷。當AOI機器工作時，攝像機會快速捕獲被檢查目標的圖像，并將它們與數(shù)據(jù)庫中已恢復的適當參數(shù)進行比較，以便找出PCB（印刷電路板）缺陷并通過監(jiān)視器自動標記。

AOI設備的優(yōu)點包括易于學習的編程和簡單的操作。然而，AOI未能用于具有無視焊點的組件的結(jié)構(gòu)檢查，例如BGA（球柵陣列）。此外，AOI也無法顯示元件和PCB翹曲等不明顯的缺陷。

c。 ICT

實施ICT的設備包括飛針測試儀和釘床測試儀和測試目標通常是通過SMT組裝的模塊。可以通過ICT測試PCB上元件的電氣性能，缺陷包括缺少部件，錯誤部件，有缺陷的部件，短路，開路和裝配缺陷等。

d。 X射線檢查

X射線檢查用于通過在PCB上掃描來檢查焊點質(zhì)量。由于X射線的穿透，可以清楚地反映焊接質(zhì)量。與AOI相比，X射線檢測更能夠顯示更多的焊點尺寸，但成本更高。

上面介紹的檢查具有自己的屬性，應根據(jù)自己的屬性進行適當?shù)臋z測。在SMT裝配期間要檢查的具體目標。多種檢測方法的綜合應用有助于降低返工成本并提高合格率。

SMT檢驗放置設置

在從原材料驗收到裝配完成的整個SMT裝配過程中，檢查主要通過以下步驟進行。

a。大會前的入境檢查

進貨檢驗的主要任務是對參與SMT組裝的所有材料進行質(zhì)量監(jiān)控，包括PCB裸板，模板，元件，焊膏等。

b。 SMT組裝過程中的過程檢查

SMT組裝過程中的過程檢查用于測試性能，分析和處理缺陷，包括焊膏印刷，芯片安裝和回流焊接。

c?；亓骱附雍蟮哪K檢查和返工

在回流焊接后檢查組裝模塊的組裝質(zhì)量和功能，并及時采取返工措施以克服缺陷。

進貨檢驗

進貨檢驗通常用肉眼進行，即目視檢查，其檢驗對象包括PCB裸露電路板，元件和焊膏。

a。 PCB裸板上的檢驗

尺寸和外觀檢查

裸板尺寸檢測項目包括縱橫比，空間和公差，以及PCB邊緣尺寸。 PCB檢查員可以檢查其外觀，檢查目標是內(nèi)層/外層多層PCB，單/雙面PCB和檢查項目打開，短路，刮擦，線寬，跟蹤等缺陷。

翹曲檢查

PCB翹曲的手動測量方法是測量從第四個角到桌面的距離，同時將板的其他角緊緊按壓到表面。

可焊性檢測

SMT可焊性檢測的重點在于焊盤和電鍍通孔檢查，包括邊緣邊緣浸漬測試，旋轉(zhuǎn)浸漬試驗，波浪浸漬試驗和焊球試驗。

內(nèi)部缺陷檢查

顯微技術(shù)通常用于PCB內(nèi)部缺陷檢測用錫鉛合金覆蓋銅厚度，導電層間對齊，層壓等檢驗項目。

b。組件的進貨檢驗

首先，應根據(jù)相應的標準和規(guī)定對組件進行檢驗。有關(guān)部件檢驗的項目包括以下幾個方面：部件性能，規(guī)格和包裝是否符合訂單要求，產(chǎn)品可靠性要求，裝配技術(shù)和裝配設備要求，以及存儲要求。除上述一般檢查外，還應檢查鉛共面性，鉛涂層厚度，以確保它們符合技術(shù)要求，并能夠進行10次循環(huán)加熱。

c。焊膏的進貨檢驗

合格的焊膏應具有85％至92％的金屬百分比，合格的焊點固化強度，在200Pa范圍內(nèi)的附著力。到800Pa。 s等。

在制品檢驗

SMT組裝制造主要包括以下程序：焊膏印刷，芯片安裝和回流焊接。為了提高合格率，必須在SMT組裝制造的整個過程中進行檢查。因此，必須在每個重要程序之后進行質(zhì)量控制，以便在不合格的產(chǎn)品進入下一個環(huán)節(jié)時及時暴露最后一個程序中出現(xiàn)的缺陷。

a。焊膏印刷檢驗

焊膏印刷檢驗標準包括以下幾個方面：

?焊錫膏應均勻印刷;

?焊膏圖像應與焊盤的尺寸和形狀對齊;

?焊膏量和厚度應符合要求;

?焊膏應成型，不得塌陷或裂縫;

?焊膏覆蓋的焊盤區(qū)域應符合標準。

b。芯片安裝檢查

芯片安裝缺陷包括錯位，零件缺失，膠水過多，零件錯誤，方向錯誤，浮動和旋轉(zhuǎn)。一旦出現(xiàn)上述缺陷，應及時修改相應的參數(shù)，以獲得理想的芯片安裝效果。

c?；亓骱附訖z查

經(jīng)常發(fā)生的焊接缺陷包括墓碑，焊料不足，氧化，無效焊接，焊球，冷焊等。墓碑是指焊接后元件的現(xiàn)象;焊料不足是指焊膏厚度小于元件厚度的四分之一;氧化是指焊膏形狀不規(guī)則的現(xiàn)象;無效焊接是指元件和焊盤之間沒有焊膏的現(xiàn)象;焊球是指在回流焊過程中熔化焊料而形成的微小或不規(guī)則形狀的焊球;冷焊是指在焊接表面和焊盤之間不會產(chǎn)生可靠的IMC的現(xiàn)象，一旦使用外力，元件可能會松動。

產(chǎn)品檢驗和返工

a。產(chǎn)品檢驗

SMT組裝生產(chǎn)完成后，合格產(chǎn)品將進入下一個測試環(huán)節(jié)：ICT和功能測試。

到目前為止常用的ICT設備是飛針測試儀，它依靠探針替代釘床上的釘子測試儀。測試通過高速移動探頭實現(xiàn)，測試程序可以通過CAD軟件直接捕獲。當飛針測試儀工作時，元件和電路板之間的電氣連接是根據(jù)標記的特定位置的坐標位置進行測試，以便可以準確地找出各種不可見的缺陷。

ICT到來之后功能測試用于評估整個系統(tǒng)，以保證系統(tǒng)能夠按照設計目標實現(xiàn)各種功能。在功能測試過程中，將電源和輸入信號提供給組裝好的產(chǎn)品上的某個功能模塊，看輸出信號是否能達到功能指標或觀察某些功能。

b。返工

對于不合格的模塊，返工有兩種類型：手工返工和工作返工。手動返工要求對返工工具和返工人員的操作水平提出絕對高要求。在對具有高密度元件（如QFP或BGA）的PCB進行返工時，通常會使用專業(yè)的返修工作站。

芯片組件返工

芯片元件的焊接缺陷通常包括墓碑，焊膏不足，短路，位移，裂縫等。有墓碑缺陷的元件應用電烙鐵取出然后焊接回去。應通過電烙鐵補充焊膏來克服焊膏不足的部件。應使用電烙鐵來劃分短路元件，并應更換裂縫。

IC元件返工

焊接缺陷IC元件通常包括橋接，缺錫和位移。電烙鐵可以克服橋接，使其分開;通過補充焊膏可以克服不足的焊膏;應該取出高位移的IC元件，并用手工方法將其焊接回來。