作為新能源汽車(chē)三大核心部件之一的驅(qū)動(dòng)電機(jī)，必須持續(xù)提高動(dòng)力輸出，不斷降低生產(chǎn)成本，方能有效滿(mǎn)足購(gòu)車(chē)者對(duì)所選愛(ài)車(chē)低價(jià)高配的需求。也只有這樣，新能源汽車(chē)銷(xiāo)量才會(huì)持續(xù)猛增。

如果單獨(dú)把整車(chē)中電驅(qū)系統(tǒng)拿出來(lái)分析，電機(jī)成本在電驅(qū)系統(tǒng)中占 27%，控制器占比 60%，減速機(jī)構(gòu)占比 13%。由此可見(jiàn)，電機(jī)和控制器成本占比較大，這兩塊是降本的大頭，減速器雖然成本占比較小，但其配合的好的話(huà)，將事半功倍。

定子總成及制造

新能源汽車(chē)永磁同步電機(jī)的定子總成涉及線圈、鐵芯、齒極和機(jī)殼等組件，如圖1所示。

圖1? 新能源汽車(chē)永磁同步電機(jī)的定子總成示意

1-齒極 2-機(jī)殼? 3-線圈? 4-鐵芯

據(jù)統(tǒng)計(jì)，定子總成約占永磁電機(jī)成本的35%。再者，新能源汽車(chē)個(gè)性化定制需求愈來(lái)愈大，多數(shù)車(chē)型處于中小批量狀態(tài)，配裝的永磁電機(jī)呈現(xiàn)結(jié)構(gòu)多變、性能寬泛、訂單急切及定子直徑不等（80-400mm）的小眾化現(xiàn)象。

由此，高成本的定子總成生產(chǎn)不可繼續(xù)沿用傳統(tǒng)制造方案，而是采用發(fā)卡技術(shù)、數(shù)字技術(shù)和信息技術(shù)等手段，提高定子產(chǎn)線的柔性度、集成度與高效率，進(jìn)而減少空間占用、縮短交付周期及降低生產(chǎn)成本。?

定子總成的工藝路線

定子總成的通常工藝路線，如圖2所示。該路線未涉及機(jī)殼內(nèi)孔的機(jī)械加工及定子鐵芯的沖壓疊鉚整形和焊接處理。

圖2? 定子總成的通常工藝路線

定子總成的制造

分析定子總成的通常工藝路線可知，永磁電機(jī)的定子需經(jīng)組件制作及后續(xù)套入機(jī)殼內(nèi)孔兩大階段，方可成為一套合格的完整總成器件；

所用裝備涉及工控性質(zhì)的清理機(jī)、嵌線機(jī)、理線機(jī)、綁扎機(jī)等，也有激光技術(shù)的裁剪機(jī)、焊接機(jī)，還有伺服軸定位的插紙機(jī)、加熱機(jī)、整形機(jī)和套裝機(jī)，更有易燃易爆的浸漆、烘干設(shè)備，如圖3所示。

圖3? ? 定子總成制造所用裝備示意

作業(yè)設(shè)備多、投資數(shù)額大、工序流轉(zhuǎn)長(zhǎng)、占地面積廣、產(chǎn)品切換慢、機(jī)殼薄壁減材加工，這些是定子總成制造路線的顯著特點(diǎn)。

在瞬息萬(wàn)變的個(gè)性化市場(chǎng)時(shí)代，電機(jī)制造商應(yīng)：

采用機(jī)器人裝卸料替代大量人工吊裝；

采用AGV小車(chē)或懸掛鏈輸送定子件；

采用數(shù)字化裝備提高換型柔度；

采用互聯(lián)網(wǎng)進(jìn)行零件信息、產(chǎn)線狀態(tài)、在線實(shí)控、訂單分發(fā)等數(shù)據(jù)采集分析；

采用液/氣壓自定心快換多工位夾具（見(jiàn)圖4）進(jìn)行減材件的快速夾松；

采用云平臺(tái)進(jìn)行元器件供貨商的最優(yōu)協(xié)同派單等方法，

以此實(shí)現(xiàn)定子制造的降本控制，短期內(nèi)快速換型完成小批量電機(jī)的制造，表面粗糙度和圓度分別不超過(guò)Ra1.6μm與8μm。

圖4 電機(jī)殼減材用液/氣壓自定心

快換多工位夾具示意

1、2-電機(jī)殼? 3-夾松結(jié)構(gòu)? 4-夾具底座? 5-定位支承

轉(zhuǎn)子總成及制造

近年，包括特斯拉Model 3在內(nèi)，幾乎所有EV和HEV都裝用內(nèi)置式永磁體同步磁阻電機(jī)（IPMSynRM）。

這類(lèi)電機(jī)的轉(zhuǎn)子總成主要由轉(zhuǎn)子軸、轉(zhuǎn)子鐵芯、永磁體（又稱(chēng)磁鋼）及其前后擋板等件構(gòu)成，如圖5所示。

圖5? 永磁同步磁阻電機(jī)的轉(zhuǎn)子總成爆炸示意

1-發(fā)卡定子線圈 2-轉(zhuǎn)子鐵芯截面 3-軸承

4-永磁體前擋板? 5-止動(dòng)墊圈 6-永磁體

7-永磁體后擋板? 8-轉(zhuǎn)子軸? 9-定子鐵芯

不同廠商的IPMSynRM在技術(shù)上各不相同，主要是永磁體的尺寸、位置、形狀和數(shù)量等方面的差異。

從原理、設(shè)計(jì)到制作的每一環(huán)節(jié)，任意一個(gè)小變化，特斯拉、BBA、豐田、本田等廠商均會(huì)進(jìn)行多頻次的軟件仿真和硬件測(cè)試，形成獨(dú)有的核心知識(shí)產(chǎn)權(quán)。

菲索瑪特Felsomat公司采用模塊化的智能制造集成化方案，創(chuàng)新轉(zhuǎn)子設(shè)計(jì)，通過(guò)軟件獲取鐵芯的合成磁場(chǎng)圖，改善鐵芯角度和永磁形式，優(yōu)化工藝路線，進(jìn)行數(shù)字化切削、自動(dòng)化裝配及數(shù)據(jù)化分析，使電機(jī)轉(zhuǎn)子經(jīng)內(nèi)置永磁和V形開(kāi)槽對(duì)應(yīng)產(chǎn)生永磁轉(zhuǎn)矩與磁阻轉(zhuǎn)矩，最終實(shí)現(xiàn)電機(jī)低速的最大轉(zhuǎn)矩角和高速工況的弱磁。

轉(zhuǎn)子總成的工藝路線

轉(zhuǎn)子總成的通常工藝路線，如圖6所示。轉(zhuǎn)子軸減材制造涉及外圓和臺(tái)階的車(chē)削與磨削，花鍵的滾切，鍵槽的銑削，內(nèi)圓的車(chē)削與鏜削，螺栓孔的鉆、擴(kuò)、攻及倒角等。

圖6 轉(zhuǎn)子總成的通常工藝路線

表磁測(cè)試涉及磁極數(shù)、極性、磁極峰值、角度、面積、寬度和半寬高等參數(shù)檢測(cè)。

轉(zhuǎn)子總成的制造

歷史數(shù)據(jù)表明，在永磁電機(jī)制造中，原材料成本和加工成本占電機(jī)成本的絕大部分。

其中，釹鐵硼等稀土材料的永磁體成本約占總成本的44.9%，鋼材和銅繞組結(jié)合的定子鐵芯成本占17.4%，鎂鋁合金材質(zhì)機(jī)殼和鋼質(zhì)轉(zhuǎn)子的成本分別占12.8%與7.5%。

一旦原材料價(jià)格上浮和用工成本增大，永磁電機(jī)成本勢(shì)必增加，新能源汽車(chē)售價(jià)必會(huì)隨之浮動(dòng)。

因此，國(guó)內(nèi)電機(jī)供應(yīng)商可借鑒歐美、日韓企業(yè)電機(jī)降本的有效措施，使電機(jī)產(chǎn)品具有集成化、輕量化、個(gè)性化的耐用、低價(jià)、安全特點(diǎn)，從而使電驅(qū)動(dòng)系的峰值功率密度和連續(xù)功率密度可在2020年4kW/kg與2.2kW/kg的基礎(chǔ)上連續(xù)倍增。

這些措施包括：

轉(zhuǎn)子軸和支承零件等采用耐磨非金屬材料替代，以降低系統(tǒng)總重和成本；

探索應(yīng)用新型材料，如覆蓋巴克明斯特富勒烯分子的鈷薄膜，以解決稀土資源的匱乏及開(kāi)采中的毒副作用和環(huán)境破壞問(wèn)題；

通過(guò)優(yōu)化電機(jī)結(jié)構(gòu)，如極槽比、齒槽比、裂比等，提高材料利用率；

重置工藝路線，去庫(kù)存，優(yōu)流程，省資源，除內(nèi)耗，提效益；

引入金屬3D打印，取代流程長(zhǎng)、設(shè)備多、固資大的生產(chǎn)線；

加大自動(dòng)裝配和柔性切削覆蓋度，在磁鋼插裝、零件裝卸、表磁測(cè)試、塑膠固化等環(huán)節(jié)全部采取機(jī)器人操作，轉(zhuǎn)子軸、擋板、墊圈、端蓋和變速器底殼等件的加工在自動(dòng)化產(chǎn)線上完成（見(jiàn)圖7），通過(guò)減少殘次廢品和提高班產(chǎn)量來(lái)降低單件成本等。

1-電機(jī)端蓋

2-變速器底殼

圖7? 柔性切削下電機(jī)端蓋和變速器底殼的快速裝夾示意

定轉(zhuǎn)子合裝測(cè)試及制造

相信很多數(shù)控裝備運(yùn)維者都看過(guò)FANUC工廠伺服電機(jī)生產(chǎn)、裝配、測(cè)試、包裝一條龍的無(wú)人制造視頻。

通過(guò)生產(chǎn)設(shè)備網(wǎng)絡(luò)化搭建車(chē)間物聯(lián)網(wǎng)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)可視化進(jìn)行生產(chǎn)決策、生產(chǎn)文檔無(wú)紙化助力高效綠色制造、生產(chǎn)過(guò)程透明化實(shí)現(xiàn)中樞神經(jīng)總控、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)人化提高產(chǎn)量和質(zhì)量，F(xiàn)ANUC公司實(shí)現(xiàn)了月生產(chǎn)伺服電機(jī)18萬(wàn)臺(tái)、銷(xiāo)售額占世界市場(chǎng)50%、日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)70%的業(yè)績(jī)突破。

圖8? 定轉(zhuǎn)子合裝測(cè)試參考路線

建議國(guó)內(nèi)電機(jī)供應(yīng)商參考借鑒FANUC公司建廠、建線經(jīng)驗(yàn)，吸收其在效率發(fā)揮、業(yè)務(wù)拓展、人事優(yōu)化、財(cái)務(wù)管理等方面的精髓，打造定轉(zhuǎn)子合裝測(cè)試（見(jiàn)圖8）無(wú)人車(chē)間，通過(guò)深度學(xué)習(xí)、網(wǎng)絡(luò)搭建、聚智創(chuàng)新、協(xié)同配售、精準(zhǔn)營(yíng)銷(xiāo)等手段，實(shí)現(xiàn)永磁電機(jī)基于操作智能、運(yùn)營(yíng)智能和商業(yè)智能三個(gè)層次的全流程化經(jīng)銷(xiāo)，從而在闊步騰飛的新能源汽車(chē)市場(chǎng)上分得一杯羹。

其他增效降本方案

巨一動(dòng)力多合一幫助破局

集成深度化，極簡(jiǎn)再融合，是達(dá)成規(guī)模化整車(chē)對(duì)電驅(qū)系統(tǒng)的性能和成本要求，以及電子電氣架構(gòu)對(duì)“域”集成需求的關(guān)鍵方式之一。

目前，比亞迪、長(zhǎng)安、廣汽埃安等OEM官宣正在應(yīng)用或即將量產(chǎn)多合一電驅(qū)總成，華為、巨一動(dòng)力、威邁斯、智新科技等電驅(qū)供應(yīng)商均展現(xiàn)了多合一開(kāi)發(fā)或配套進(jìn)程。

上下游企業(yè)皆認(rèn)同，動(dòng)力總成的深度集成化技術(shù)將經(jīng)歷三大階段：

物理集成；

動(dòng)力域深度集成；

多域高度集成。隨著集成化程度的提升，將持續(xù)地激發(fā)出降本增效的潛力。

其中，巨一動(dòng)力通過(guò)多合一電驅(qū)產(chǎn)品平臺(tái)開(kāi)發(fā)項(xiàng)目和實(shí)車(chē)測(cè)試，真正體現(xiàn)了降本增效效果。

物理集成階段的技術(shù)方案是基于六合一的主從分布架構(gòu)，依據(jù)現(xiàn)有平臺(tái)的零部件共用策略，電機(jī)與電控、減速器共殼體，減少連接線纜和冷卻水管。MCU、DCDC、OBC、PDU等控制器可根據(jù)功用集成為逆變磚、電源磚、配電磚等平臺(tái)化子系統(tǒng)，共享線束、連接器、殼體，降低硬件成本，且通過(guò)平臺(tái)化設(shè)計(jì)適配不同級(jí)別的整車(chē)，降低開(kāi)發(fā)成本，縮短開(kāi)發(fā)周期。

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到多合一集成式架構(gòu)的動(dòng)力域深度集成階段，電機(jī)、電控和減速器采用共殼體、共油道冷卻、輸入軸及三軸承方案，結(jié)構(gòu)緊湊，方便整車(chē)布置。各分立控制器等功能邏輯集成域控制器，進(jìn)一步減小控制器體積、重量，更重要的是DSP算力利用率提高，減少算力設(shè)計(jì)總需求。

到多域高度集成階段，輪轂電機(jī)、輪邊電機(jī)將簡(jiǎn)化減速器和底盤(pán)，減輕了電驅(qū)重量，提高續(xù)航里程?？刂破鞣矫?，動(dòng)力域、底盤(pán)域等跨域融合，形成中央控制器，隨著DSP算力和資源提升，中央控制器成唯一ECU，成本進(jìn)一步降低。

目前巨一動(dòng)力的多合一電驅(qū)總成已邁過(guò)第一階段，走向第二階段的終極方向。經(jīng)高度集成，其多合一方案能夠大幅降低成本，使重量、體積縮減10%~20%，提升系統(tǒng)高效區(qū)面積，降低NVH噪音。

同時(shí)，比亞迪、長(zhǎng)安、威邁斯等電驅(qū)上下游企業(yè)表示，共享硬軟件資源降本之外，多合一方案還能夠簡(jiǎn)化開(kāi)發(fā)周期，降低開(kāi)發(fā)成本，提升駕乘體驗(yàn)。

綜合主流OEM和電驅(qū)供應(yīng)商的方案和思路，多合一的降本增效主要是通過(guò)兩大方面來(lái)實(shí)現(xiàn)：

多合一方案通過(guò)共享殼體、線束、連接器等硬件，融合電子電路和軟件算法，實(shí)現(xiàn)BOM降本。

多合一方案可以簡(jiǎn)化OEM供應(yīng)鏈的管理，縮短開(kāi)發(fā)周期，實(shí)現(xiàn)高效管理降本。

編輯：黃飛

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