在歐洲，尤其是德國汽車電子行業(yè)，低功耗已從“優(yōu)化指標(biāo)”演變?yōu)椤皽?zhǔn)入門檻”。這一變化并非來自單一技術(shù)趨勢，而是由整車法規(guī)、能效考核以及OEM設(shè)計規(guī)范共同驅(qū)動。

在這一背景下，功耗問題不再局限于芯片或拓撲設(shè)計，而是延伸至每一個被動器件。尤其是在DCDC系統(tǒng)中，器件級微小功耗的長期疊加效應(yīng)，正在成為影響整車能效達標(biāo)的關(guān)鍵變量。

永銘精準(zhǔn)定位：解決DCDC低功耗核心難題

在DCDC系統(tǒng)中，功耗超標(biāo)往往并非來自核心器件，而是源于被忽視的隱性損耗——電容器漏電流（LC）。

在待機及輕載工況下，多顆電解電容并聯(lián)使用，單顆μA級漏電流持續(xù)疊加，并隨溫度與時間波動，最終推高系統(tǒng)靜態(tài)功耗，使整車IQ難以穩(wěn)定達標(biāo)。

針對這一問題，VHU 系列固液混合鋁電解電容系列從源頭優(yōu)化漏電流表現(xiàn)，在保證穩(wěn)定性的前提下，實現(xiàn)更低且可控的系統(tǒng)功耗，幫助客戶降低DCDC設(shè)計中的功耗風(fēng)險。

基于納米級介質(zhì)層鋁箔技術(shù)，VHU系列顯著降低LC水平，同時保證電容在高溫回流焊后的性能穩(wěn)定性，避免傳統(tǒng)方案中因工藝沖擊帶來的漏電流反彈問題。以主推型號 VHU 35V 270μF（10×10.5mm）為例，標(biāo)準(zhǔn)漏電流為94.5μA，實際應(yīng)用可穩(wěn)定控制在約30μA，回流焊后仍可保持在≤60μA水平，為整機低功耗設(shè)計提供可靠支撐。

結(jié)合實測性能曲線可以看出：

·經(jīng)4000小時高溫負荷試驗驗證，VHU系列在容量保持率與ESR穩(wěn)定性上均表現(xiàn)優(yōu)異，確保長期使用下漏電流不反彈

·在-55℃至+135℃的全溫區(qū)范圍內(nèi)，VHU系列均能保持優(yōu)異的漏電流控制能力

·高溫及長期工作條件下，VHU系列參數(shù)保持良好一致性

測試圖1：VHU 系列 4000 小時高溫負荷測試曲線

測試圖2：VHU 系列寬溫適應(yīng)性測試曲線

這意味著在實際DCDC應(yīng)用中，不僅初始功耗更低，且長期運行依然穩(wěn)定，有效避免因參數(shù)漂移帶來的功耗風(fēng)險。

方案驗證：功耗問題實質(zhì)性解決

在頭部新能源汽車平臺（如3.0 EV平臺及DMI DCDC系統(tǒng)）應(yīng)用中，客戶曾面臨典型問題：

·整機功耗超過240μA

·無法滿足整車能效要求

針對這一問題，在不改變原有系統(tǒng)架構(gòu)的前提下，導(dǎo)入VHU 35V 270μF（10×10.5mm），對關(guān)鍵節(jié)點電容進行針對性優(yōu)化替換。

優(yōu)化后系統(tǒng)表現(xiàn)為：

·功耗明顯下降，成功控制在240μA以內(nèi)

·功耗波動收斂，系統(tǒng)穩(wěn)定性同步提升

·順利滿足整車能耗設(shè)計要求

圖3:某汽車3.0 EV平臺DCDC/5.0 DMI DCDC應(yīng)用案例

這一結(jié)果不僅實現(xiàn)了指標(biāo)達標(biāo)，更重要的是驗證了：通過關(guān)鍵器件優(yōu)化，即可有效打破DCDC系統(tǒng)功耗瓶頸。

結(jié)語

永銘 VHU 系列固液混合鋁電解電容，憑借更低漏電與更高穩(wěn)定性，已在實際應(yīng)用中幫助客戶實現(xiàn)從 “參數(shù)優(yōu)化” 到 “系統(tǒng)性能突破” 的跨越，為整機功耗達標(biāo)提供可靠保障。產(chǎn)品已通過AEC-Q200 車規(guī)認證及 RoHS、REACH、ELV 等國際環(huán)保認證，滿足車載嚴苛標(biāo)準(zhǔn)與全球市場要求。