一，線束設計分析

目的：評估線束結(jié)構(gòu)，解決潛在問題，減少制造成本

1，電線/支路

消除打圈的支路

使電線規(guī)格共用化

優(yōu)化鉸接點

2， 線束表面覆物

間距纏與全纏

膠帶與波紋管

點纏與全纏

3，總體

分支合并

二，掛板評審

目標：設計一塊能以盡可能低的成本生產(chǎn)滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品

Ergonomics人機工程學

Quality質(zhì)量

LowestProcessing time最低的制造時間

1，制造一根有代表性的線束（復雜或最高級別的線束），仔細尋找潛在的制造設計改進機會，以降低工裝的復雜程度，減少工時，減少潛在的質(zhì)量問題。

2，分析和研究線束，找出線束工作量最大的部分是什么，裝配要求最復雜的是什么，最大的潛在質(zhì)量問題是什么及需要最特殊的工作是什么。

3，放進工裝板

最大的連接器/孔位最多的連放在工裝板的左邊

肘部高度的纏帶效率是最高的

連接器夾具工裝正確好用，盡可能讓手腕插線姿勢平直，讓只用手插入的工作最大化。

長板與短寬板的對比（板子不應高于4英尺不長于16英尺）

三，工裝板評審

1，工裝板上工作應盡可能的分散

2，的插入應盡可能在板的中心線附近

3，插線時端子彎曲的角度越小越好

4，評估使工裝成本最低化

5，減少干涉，必要時利用伸縮夾具

6，確保所有的夾具方向正確，能防差

7， 有定位夾的分支盡可能少彎拆以減少對尺寸的影響

8，工裝夾具無晃動

四， 裝配順序編制

目的;確定最佳的連接器裝配/插線/覆蓋件裝配/定位夾裝配/檢查/下線順序

1， 不要編制不能實施的裝配順序

2， 插線從最大連接器開始------從左到右或從上到下

3，一組線或易于一起拿的線應采用聯(lián)合插線

a） 把相同的或顏色相似的線分到不同的工位

b） 分散連接器的裝配，（連接器多）不利操作者撐握和控制。將連接器盡量平分給旋轉(zhuǎn)線一邊的半數(shù)工裝板上的所有操作者

4， 利用手工插線和手工纏帶的優(yōu)勢

5， 平均每個工裝上的連接器利于作線平衡

6， 支路一旦插完就進行二次鎖止

7， 充分利用工裝線上的移動旋轉(zhuǎn)性，纏帶/裝配應從左到右

8，這也適用于5根以上的原型樣件的裝配

需考慮的總體因素

1，區(qū)域及生產(chǎn)線的平面布局

2， 每個工位的方法/平面布局/工藝

3， 整個區(qū)域及生產(chǎn)線的物流

4， 工序之間的物料轉(zhuǎn)運

5， 線平衡

五， 主板放行

目的：為制造人員提供良好的工裝夾具/方法/合適的支路長度/好質(zhì)量的材料及控制

1， 主板應適用每種線束

2，主板不應用于旋轉(zhuǎn)線作生產(chǎn)工裝板，靜止板生產(chǎn)線除外

3， 主板未改動之前，不得對復制板作修改

4，在放行主板之前，多功能小組應盡可能消除與人機工程/安全/質(zhì)量/生產(chǎn)（平面布局/工裝設計）有關的潛在問題。

a）夾具方向與防差

b）二次鎖止順序與正確裝配

c）覆蓋件與正確的裝配

d）端子正確到位

e）減少晃動及歪曲，嚴格控制

f）金屬件

5，功能放行至少應有IE，QE，供應商，主板的所有功能要求均應被評審

6，尺寸的放行，應將樣件放在主板上，可對主板作必要的調(diào)整以使之與線束正確匹配

7，移開樣件，按裝配順序重新裝配一根線束，建議裝復雜或級別最高的線束

支路應也應按相應的方法和順序放到主裝上，支路應正確的裝配長度，不要太緊也不要太松

a） 短線不用或鉸接加長使用

b）長線剪短

8，此項活動很重要，因為這些支路作為支路長度表編制的基礎

9， 當線束裝配完后，從主板上取下線束，測量每根支路的尺寸。每個尺寸將被保留到尺寸放行表中

10， 對非對稱公差，應通過平均最大最小許可尺寸來計算名義尺寸，公差應是絕對公差值的平均值

a）主板的放行，尺寸公差應是圖紙公差的20%或低于2MM

a）必要時可對工裝板/方法/支路長度作些修定以解決不符之處

c）重復上述步驟直到尺寸完全相符

d） 按新的支路表再準備一套支路試裝，如果還有不符尺寸要求支路出現(xiàn)，重做支路長度評估

六， 工作內(nèi)容

目的：以最經(jīng)濟的方式開發(fā)出生產(chǎn)合格質(zhì)量的產(chǎn)品

1， 準備10套線束的支路，連接器和定位夾等。

確定每個工位最正確的方法。

2， 充分考慮到操作者動作，物料定置，工裝板運動，物流

3， 已制定的順序進行操作

4， 記錄正確的方法

左右的動作

線架的擺放

物料轉(zhuǎn)運的方法

5， 每個動作理想的時間是3-12秒，以便以后分配

6， 運行10-15基本次數(shù)

7， 繼續(xù)尋找潛在的工裝板改善機會，減少工作量，提高質(zhì)量

8， 通過工裝或線束設計改進，尋找消除或減少干涉

9， 尋找方法改進支路定置

10， 將工作進行組合可以減少取料和轉(zhuǎn)身的次數(shù)

12， 目視輔助應便于操作者輕松裝配

13， 相似的電線，端子和顏色相近的連接器不應在同一工位進行作業(yè)

14， 在同一工位膠帶的種類應最少化

15， 確保操作以正常的狀態(tài)和效率進行操作，必要時可以加快或降低員工的操作速度

16， 當測員工時間時工程師應站在其旁邊

17， 請員工出主意，他們可能有很好的裝配線束的方法。

七， 制造時間

1， 周期時間：從工序開始到結(jié)束的總時間，包括工藝時間和等待時間

2， 節(jié)拍時間;完成品下線速度時間也是客戶買產(chǎn)品速度時間，其決定著最佳的生產(chǎn)產(chǎn)品的人員需求數(shù)。

八， 生產(chǎn)策劃

目標：確定生產(chǎn)系統(tǒng)的采用，每班工人的需求數(shù)，生產(chǎn)線的數(shù)量，每條線的人員及生產(chǎn)每個件號的速度。

1， 線束的設計就決定了應該采用旋轉(zhuǎn)線或靜止板進行裝配。

2， 6塊板應采用靜止板

3， 6塊板以上采用旋轉(zhuǎn)線

4， 靜止板上的夾具通常使用電測夾具

5， 靜止板生產(chǎn)線與旋轉(zhuǎn)線相比較難控制，但在工程更改，產(chǎn)量增加，人員缺勤情況下更具柔性

6， 通常情況下，制造部門用旋轉(zhuǎn)線比用靜止板的效率更高

7， 大線或標準工時高的線束建議采用旋轉(zhuǎn)線

8， 最寬為4英尺，最長為16英尺

9， 充分利用線下預裝減少旋轉(zhuǎn)線上的工作量。

目標：計算人員需求數(shù)，工裝板數(shù)量，旋轉(zhuǎn)線數(shù)量，線架數(shù)，設備數(shù)量。

1， 需要的信息

最高級別線束或類似線束的標準工時

年需求量

2， 裝配時間應僅僅包括在線上操作的時間

3， 工裝板最長為4.87M

4， 工裝板最寬為1，2M

5， 每條線的最多人數(shù)為30人，不包括檢查員和領班

6， 旋轉(zhuǎn)線推薦用6人以上，兩班

7， 工裝板低于1.8M不考慮無效工裝板，間于1.8M和3M之間考慮1塊無效工裝板，長于3M考慮2塊無效工裝板

目的：建立PPAP之前的樣件生產(chǎn)系統(tǒng)和工裝要求。

1， 端子電線的壓接組合可以參照技術(shù)規(guī)范采用手工壓接。

2， 扎帶可以用普通鉗子或剪刀剪掉尾部

3， 有力矩要求的螺釘或螺栓可以用啟子，鉗子，或搬手擰緊

4， 連接器和定位夾夾具可以用U形叉，桿，釘和其它可幫助裝配的工具。

5， 普通的平桌可用來裝配線束

6， 不需要標準的材料搬運工具

7， 電測可以用點對點的人工電測

九，Stationary Board靜止板

十， EQ Assembly LineEQ裝配線

1， EQ：An abbreviation for Efficiency andQuality.效率和質(zhì)量的縮寫

2， 由有序的零件裝配組成，集成了線上所有可能的操作，理念是減少操作者的移動，允許物料放置在操作者的前面或側(cè)面。線束從一個工位流到另一個工位而操作者不必移動。結(jié)果制造時間改善了。

EQ Assembly Line：

EQ Assembly line

EQ 的優(yōu)點：

操作可控

工藝流程是線性的

操作，工人不需移動。關注每工位的任務

材料在工人前方

節(jié)約場地

板子小，工裝少

按工位實施改進

可以聯(lián)合中間工序的操作

工程變更實施快，只影響一塊板子，并是所有的板子

EQ的缺點：

短支路到了最后工位才能知道（不像旋轉(zhuǎn)線）

放行是按每塊板每工位進行，沒有主板

線的再次平衡很困難，某種操作不能輕易地移到另一工位，必須檢查受影響的工裝板

十一，Conveyor/Rotary旋轉(zhuǎn)線

Conveyor/Rotary旋轉(zhuǎn)線：

十二，LINE BALANCING線平衡

目標：尋求一種工作方法讓線上所工位都以相同的制造時間進行操作

1， 通過實測每個工位時間確定生產(chǎn)線是否平衡

2， 工位差異應小于3%，以最高工位為基準

3， 各個工位與目標循環(huán)時間相比差異應低于7%.

十三，效率改進

目標：理解效率的重要性及通用效率的計算

1， 效率：是在制造產(chǎn)品過程中標準工時與人力資源工時間的比值;

2， 標準工時：從LMI中獲得，所有的LEAR工廠采用的相同計算方法

3， 實際時間：用于完成工作的時間，由完成某項工作人員數(shù)乘以小時數(shù)計算而來。

4， 改進方法：減少非增值操作

方法分析

跟蹤生產(chǎn)線改進表

價值流程圖

長期分析

流程圖

因果分析圖

5， 改進方法

減少非增值的操作

動作研究

看板

快速換模

設備優(yōu)化

改善

六西格瑪

6， 目標效率的爬坡計劃

第一月：50%

第二月：75%

第三月：90%

審核編輯 ：李倩